改善

作業を急ぐ前に、探す、持ち替える、確認し直すといった負担を減らせる場合があります。
改善は、現場の仕事を観察し、よりよい方法を試して、結果を仕事の標準へ反映する取り組みです。
トヨタの解説は、働く人が問題を見つけ、変更を提案する継続的な活動を示しています。

作業者と一緒に問題を見る

仮の例として、修理工房で工具を探す時間が長い状況を考えます。
工具を増やす前に、どの作業で何を使い、使い終わったあとにどこへ戻すかを観察します。
置き場所を作業順に変える、よく使うものを近くへ置く、欠けた工具に気づく表示を加えるなど、小さな案を試せます。
作業者がその配置を使えるかを確かめ、作業時間と取り違えを比較します。

ここで、熟練者の速さだけを基準にしないようにします。
初めての担当者、異なる製品、忙しい時間帯でも成立するかを調べます。
表示や配置の工夫によって、経験に頼らず判断できる部分を増やすことができます。
変更前のやり方を責めるのではなく、なぜそのやり方が必要だったかも聞きます。

標準を更新する

うまくいった変更は、配置、手順、補充方法などへ反映します。
変更した本人だけが知っている状態では、担当交代のたびに元へ戻る可能性があります。
一方、標準を一度決めて変更できなくすると、別の条件で使いにくくなっても修正できません。
誰が提案し、どこまで試し、結果を確認するかを決めます。

工具を近づけることで一人の移動が減っても、別の人の補充や片づけが増えるなら、前後の作業も含めて評価します。
改善を人数削減や作業速度だけで評価すると、負担が見えなくなるおそれがあります。
品質、作業のしやすさ、待ち時間を併せて調べます。

現場の小さな変更でも、継続して使う仕事には大きな効果が生じ得ます。
ただし、小さく変えることを必須条件にせず、設備や役割の変更が必要な問題は適切な判断者へ渡します。
提案の数より、どの問題が減り、どんな条件で効果が続くかを確認します。
その結果を次の改善の出発点にします。

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