統合製品開発（IPD）

設計を終えてから製造や保守の担当者へ渡すと、量産や修理の段階で大きな変更が必要になることがあります。
統合製品開発（IPD）は、異なる専門領域が早い段階から協働し、顧客要求と製品全体の条件を合わせて開発する考え方です。
PDMAの定義も、複数の職能による統合された取り組みを中心にしています。

後工程の条件を設計へ戻す

仮の例として、屋外に設置する測定機器を作るとします。
電子回路の担当者が小型化を進める一方、製造担当者は接続の作業性、保守担当者は部品交換、営業は設置環境の違いを確認します。
外装を固定してから相談すると、交換のために多くの部品を外す必要があると気づくかもしれません。
早期に条件を合わせれば、配置や接合方法の選択に反映できます。

協働は、全員をすべての会議へ出席させることではありません。
判断ごとに必要な知識を持つ人を集め、誰がどの条件を提示し、誰が決めるかを明らかにします。
個別部門の最適化が衝突する場合には、顧客の利用と製品全体の費用を基準に比較します。
部品費が下がっても、組立や保守に多くの時間を要する案が有利とは限りません。

並行して進めるための情報

複数の作業を同時に進めるには、確定した条件と変更の可能性がある条件を分けます。
外装の寸法が未確定なら、製造設備をどこまで準備できるかを確認します。
変更の影響を受ける人へ情報が届かなければ、並行化によって手戻りが増える可能性があります。
要求、設計、試験、変更の関係を追えるようにします。

試験も、部門ごとの合格だけで終わらせません。
機器の例なら、現地で設置し、通信し、異常に気づき、交換するまでを通して確かめます。
顧客への説明と保守の準備も、提供可能な状態の条件として扱います。

この方法は、専門性や部門の責任をなくすものではありません。
異なる知識を必要な判断へ結びつけるための設計です。
会議の回数より、遅い段階で見つかった条件、変更の影響、顧客へ届けるまでの時間を調べ、協働の進め方も改善します。

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